7 واقعیت در مورد فرآیند تولید برتر شاندونگ هنگ یانگ.

وقتی یک تولید کننده را ارزیابی می کنم، تنها به یک وب سایت صیقلی یا قیمت پایین تکیه نمی کنم. من به فرآیند تولید پشت محصول نگاه می کنم. برای خریدارانی که شاندونگ هنگ یانگ را در نظر می گیرند، سوال کلیدی ساده است: چه چیزی به کارخانه کمک می کند کیفیت محصول را از ورود مواد خام تا تحویل نهایی ثابت نگه دارد؟ پاسخ معمولاً از چندین روش مرتبط می آید. این هفت واقعیت می تواند به خریداران کمک کند تا بفهمند یک فرآیند تولید چگونه کار می کند و چه چیزی باید قبل از ثبت سفارش بررسی شود. 1. بررسی مواد اولیه کل نتیجه تولید را شکل می دهد یک محصول نهایی فقط می تواند به اندازه مواد مورد استفاده در ساخت آن پایدار باشد. فرآیند تولید شاندونگ هنگ یانگ باید با بررسی درجه مواد، اندازه، وضعیت سطح، اسناد تامین کننده و اطلاعات دسته ای آغاز شود. قبل از بحث در مورد زمان تحویل، استاندارد مواد و سوابق بازرسی را درخواست می کنم. یک تفاوت کوچک در ضخامت یا استحکام مواد ممکن است بر برش، شکل‌دهی، جوشکاری، ماشین‌کاری یا عمر مفید تأثیر بگذارد. یک روش مفید کارخانه، جداسازی مواد تایید شده، در حال انتظار و رد شده است. این امر خطر استفاده کارگران از دسته نادرست در طول تولید را کاهش می دهد. 2. نقشه های تولید به کارگران یک مرجع مشترک می دهد یک خط تولید بیش از دستورالعمل های شفاهی نیاز دارد. نقشه ها، برگه های فرآیند و الزامات فنی به کارگران کمک می کند تا ابعاد، تحمل ها، عملیات سطح و نقاط بازرسی را درک کنند. وقتی یک تامین کننده را بررسی می کنم، به نحوه حرکت یک نقاشی در کارخانه توجه می کنم. تیم فروش، کارکنان مهندسی، کارگاه و تیم کیفیت باید از همان نسخه کار کنند. اگر یک نقاشی قدیمی در کنار ماشین باقی بماند، ممکن است نتیجه با سفارش خریدار مطابقت نداشته باشد. یک سیستم اسناد کنترل شده می تواند این نوع اشتباهات را کاهش دهد. هر به‌روزرسانی باید دارای علامت بازبینی، سابقه تأیید و تاریخ انتشار باشد. 3. کار استاندارد تفاوت‌های بین دسته‌ها را کاهش می‌دهد یک فرآیند پایدار نباید به این بستگی داشته باشد که یک کارگر با تجربه تمام جزئیات را به خاطر بسپارد. کارخانه برای تنظیمات دستگاه، سفارش مونتاژ، روش های جوشکاری، تمیز کردن، بسته بندی و سایر کارهای کلیدی به مراحل عملیاتی واضح نیاز دارد. این بدان معنا نیست که هر سفارش باید از تنظیمات یکسانی استفاده کند. مواد و اندازه های مختلف محصول ممکن است به پارامترهای متفاوتی نیاز داشته باشند. نکته مفید این است که تغییرات باید ثبت و بررسی شود. به عنوان مثال، اگر یک قطعه فلزی به زاویه خمشی خاصی نیاز دارد، کارگر می تواند قطعه اول را آزمایش کند، آن را اندازه گیری کند و قبل از ادامه کار، نتیجه را ثبت کند. این مرحله ساده ممکن است از ساخته شدن تعداد زیادی از قطعات با همان خطا جلوگیری کند. 4. شرایط تجهیزات بر دقت تأثیر می‌گذارد با فرسودگی قطعات، کسل‌کردن ابزارها یا تغییر تنظیمات، دستگاه‌ها می‌توانند دقت خود را از دست بدهند. یک فرآیند تولید نیاز به نگهداری و کالیبراسیون منظم برای تجهیزاتی دارد که بر ابعاد یا عملکرد محصول تأثیر می گذارد. من سه سوال عملی می پرسم: - کدام ماشین ها برای فرآیند کلید استفاده می شوند؟ - هر چند وقت یک بار چک می شوند؟ - وقتی دستگاهی تلورانس لازم را نداشته باشد چه اتفاقی می افتد؟ سابقه کارخانه ممکن است شامل شناسه تجهیزات، تاریخ بازرسی، نتیجه اندازه گیری شده، جزئیات تعمیر و تاریخ بررسی بعدی باشد. این سوابق به خریداران کمک می کند تا بفهمند که آیا کنترل تولید بر اساس کارهای معمول است یا بر اساس اصلاحات لحظه آخری. 5. بازرسی در طول تولید انجام می‌شود، نه تنها در پایان ** بازرسی نهایی می‌تواند مشکلی را پیدا کند، بلکه همیشه نمی‌تواند از هدر رفتن مواد، کار مجدد یا تأخیر در تحویل جلوگیری کند. یک فرآیند قوی تر نقاط بازرسی را در سراسر تولید قرار می دهد. برای یک جزء تولید شده معمولی، بررسی ها ممکن است شامل موارد زیر باشد: - شناسایی مواد - ابعاد قطعه اول - پارامترهای فرآیند کلیدی - وضعیت سطح - تناسب مونتاژ - اندازه و ظاهر نهایی - مقدار بسته بندی و برچسب ها یک مثال عملی تایید قطعه اول است. پس از اینکه یک ماشین سفارش جدیدی را شروع کرد، تیم کیفیت اولین مورد تمام شده را در برابر نقشه بررسی می کند. تولید پس از برآورده شدن شرایط مورد توافق ادامه می یابد. این روش به کارخانه فرصتی می دهد تا قبل از تکمیل کل سفارش، تنظیمات را اصلاح کند. **6. قابلیت ردیابی به حل سریع‌تر مشکلات کمک می‌کند ** قابلیت ردیابی به این معنی است که کارخانه می‌تواند محصول نهایی را با دسته مواد، تاریخ تولید، ماشین، کارگر، سوابق بازرسی و اطلاعات بسته‌بندی متصل کند. زمانی که خریدار مشکلی را گزارش می‌کند، این موضوع اهمیت دارد. بدون قابلیت ردیابی، کارخانه ممکن است نیاز داشته باشد هر سفارشی را که در یک دوره طولانی انجام می شود بررسی کند. با سوابق دسته‌ای، بررسی می‌تواند روی محدوده کوچک‌تری تمرکز کند. من اغلب پیشنهاد می‌کنم که خریداران تأیید کنند که آیا محصول دارای شماره دسته، شماره سفارش یا علامت بازرسی است یا خیر. روش دقیق به محصول بستگی دارد، اما سوابق باید به راحتی قابل خواندن و مطابقت با اسناد کارخانه باشد. قابلیت ردیابی همچنین از ارتباط صادقانه پشتیبانی می کند. اگر مشکلی ظاهر شود، تامین‌کننده می‌تواند به جای ادعای گسترده بدون مدرک، دسته آسیب‌دیده را بررسی کند. **7. بازخورد مشتری می تواند دسته بعدی را بهبود بخشد فرآیند تولید با خروج کالا از کارخانه به پایان نمی رسد. نظرات خریدار، گزارش‌های بازرسی، دلایل بازگشت و بازخورد نصب می‌تواند نشان دهد که فرآیند نیاز به تنظیم دارد. فرض کنید مشتری گزارش می دهد که بسته بندی به خوبی از محصول محافظت می کند اما باز کردن آن در محل نصب بسیار طول می کشد. کارخانه ممکن است مواد بسته بندی، موقعیت برچسب و روش باز کردن را بررسی کند. اگر محصول با خراش های مکرر وارد شود، تیم ممکن است مراحل جابجایی، جداکننده ها و بارگیری را بررسی کند. این نوع بازخورد باید به یک اقدام ثبت شده منجر شود. کارخانه می تواند علت را شناسایی کند، فردی را برای رسیدگی به آن تعیین کند، تغییر را آزمایش کند و دسته بعدی را بررسی کند. یک رکورد کوتاه مفیدتر از یک وعده کلی برای بهبود است. وقتی شاندونگ هنگ یانگ را با تامین‌کننده دیگری مقایسه می‌کنم، فراتر از عکس‌های محصول و قیمت‌های نقل‌شده نگاه می‌کنم. سوابق مواد، کنترل ترسیم، دستورالعمل‌های فرآیند، بررسی تجهیزات، نقاط بازرسی، ردیابی دسته‌ای و بازخورد را بررسی می‌کنم. خریدار همچنین می‌تواند مجموعه کوچکی از اسناد را قبل از همکاری درخواست کند: - نقشه محصول یا برگه مشخصات - گواهی مواد، در صورت لزوم - سابقه بازرسی نمونه - طرح کنترل فرآیند یا کیفیت - سوابق کالیبراسیون تجهیزات برای اندازه‌گیری‌های کلیدی - جزئیات بسته‌بندی و برچسب‌گذاری - نمونه ردیابی دسته‌ای این اسناد جایگزین ممیزی کارخانه یا آزمایش محصول نمی‌شوند. آنها به هر دو طرف نقطه شروع عملی تری می دهند. فرآیند تولید پشت شاندونگ هنگ یانگ باید از طریق شواهدی که با محصول خریداری شده مطابقت دارد مورد قضاوت قرار گیرد. مواد پایدار، اسناد کنترل شده، کارگران آموزش دیده، تجهیزات نگهداری شده، بازرسی در حین فرآیند، سوابق قابل ردیابی و بازخورد مفید مشتری همگی می توانند از تولید ثابت پشتیبانی کنند. برای من، معنی‌دارترین نشانه، بیانیه کیفیت گسترده نیست. این کارخانه ای است که می تواند توضیح دهد که چه چیزی را بررسی می کند، نشان می دهد که چگونه نتیجه را ثبت می کند، و در صورت بروز مشکل با یک اقدام خاص پاسخ می دهد.

وقتی یک تامین کننده صنعتی را ارزیابی می کنم، فقط به محصول نهایی نگاه نمی کنم. من همچنین نحوه ساخت محصول را مطالعه می کنم. یک فرآیند تولید صاف می تواند خطرات کیفیت را کاهش دهد، برنامه ریزی تحویل را بهبود بخشد و ارتباط را برای خریداران آسان تر کند. روند تولید شاندونگ هنگ یانگ متمایز است زیرا می توان آن را از طریق مراحل ساخت عملی ارزیابی کرد تا ادعاهای گسترده. خریداران می توانند بر روی کنترل مواد، هماهنگی فرآیند، سوابق بازرسی و پشتیبانی پس از تولید تمرکز کنند. این فرآیند معمولاً با بررسی واضح نیازهای خریدار آغاز می شود. اندازه محصول، مواد، نقشه های فنی، عملیات سطح، روش بسته بندی و نیازهای تحویل، همگی بر تولید تأثیر می گذارند. هنگامی که این جزئیات زودتر تأیید شود، کارخانه می تواند سوء تفاهم ها را در طول تولید کاهش دهد. برای من، این مرحله نشان می دهد که آیا تامین کننده نیازهای واقعی خریدار را درک می کند یا خیر. یک طراحی ممکن است کامل به نظر برسد، اما جزئیات کوچک مانند تلورانس، روش اتصال یا فضای بسته بندی می تواند بر نتیجه نهایی تأثیر بگذارد. یک بررسی دقیق به هر دو طرف یک مرجع تولید مشترک می دهد. آماده سازی مواد یکی دیگر از زمینه هایی است که شایسته توجه است. ماده انتخابی باید با مشخصات توافق شده مطابقت داشته باشد. تامین کننده می تواند اطلاعات مواد را ثبت کرده و آن را با سفارش تولید مرتبط مرتبط کند. این به خریداران راهی واضح‌تر برای بررسی آنچه وارد خط تولید می‌شود، می‌دهد. مرحله بعدی پردازش است. بسته به محصول، این ممکن است شامل برش، شکل دادن، جوشکاری، ماشینکاری، مونتاژ یا عملیات سطحی باشد. هر مرحله می تواند مرحله بعدی را تحت تاثیر قرار دهد. یک خطای اندازه در حین برش ممکن است در هنگام مونتاژ مشکلی در اتصال ایجاد کند. جوشکاری ناهموار ممکن است بر ظاهر و استحکام تأثیر بگذارد. درمان سطح ضعیف ممکن است عمر مفید را در محیط های کاری خاص کوتاه کند. یک فرآیند خوب مدیریت شده این مراحل را به هم متصل نگه می دارد. اپراتورها از نقشه ها و دستورالعمل های پردازش کار می کنند. کارکنان تولید می توانند در حین پردازش به جای اینکه تا پایان منتظر بمانند، ابعاد را بررسی کنند. این رویکرد به شناسایی مشکلات کمک می کند در حالی که اصلاح آنها هنوز آسان تر است. بازرسی نباید به محصول نهایی محدود شود. بررسی فرآیند می تواند ابعاد، کیفیت جوش، موقعیت اجزاء، وضعیت سطح، عملکرد و بسته بندی را پوشش دهد. نقاط بازرسی دقیق به محصول و توافق خریدار و تامین کننده بستگی دارد. این برای خریدارانی که به صورت دسته ای خرید می کنند اهمیت دارد. یک نمونه قابل قبول همیشه نشان دهنده هر واحد در یک محموله نیست. سوابق فرآیند و دسته چک به خریداران اطلاعات بیشتری در مورد ثبات می دهد. آنها همچنین در صورت بروز مشکل پس از تحویل، بحث با کارخانه را آسان تر می کنند. من اغلب توصیه می‌کنم که خریداران چندین نوع اطلاعات تولید را بپرسند: - نقشه‌ها یا فایل‌های فنی تایید شده - مشخصات مواد - مراحل کلیدی فرآیند - نکات بازرسی - عکس‌های محصول در حین تولید - سوابق بازرسی نهایی - جزئیات بسته‌بندی - اطلاعات حمل و نقل این اسناد جایگزین بازرسی فیزیکی نمی‌شوند، اما به هر دو طرف کمک می‌کنند در یک راستا باقی بمانند. آنها همچنین سوالات مکرر بین خریدار، تیم فروش و کارکنان تولید را کاهش می دهند. یک مثال ساده می تواند نشان دهد که چرا این مهم است. تصور کنید خریدار دسته ای از قطعات فلزی سفارشی را برای مونتاژ تجهیزات سفارش می دهد. خریدار به ابعاد ثابت و سوراخ‌های نصب متناسب نیاز دارد. اگر تامین کننده فقط ظاهر نهایی را بررسی کند، ممکن است قطعات قابل قبول به نظر برسند در حالی که همچنان در حین نصب مشکل ایجاد می کنند. اگر تامین کننده موقعیت سوراخ و ابعاد کلیدی را در طول تولید بررسی کند، کنترل خطر دوباره کاری آسان تر می شود. ارتباطات ارتباط تنگاتنگی با کیفیت تولید دارد. هنگامی که یک تامین کننده پیشرفت را به روشی واضح گزارش می کند، خریدار می تواند تغییرات را قبل از اینکه بر سفارش کامل تأثیر بگذارد، بررسی کند. این زمانی مفید است که محصول دارای ابعاد سفارشی باشد یا زمانی که سفارش شامل چندین مدل باشد. شاندونگ هنگ یانگ می تواند توجه خریدارانی را که رویکرد مبتنی بر فرآیند را ترجیح می دهند، جلب کند. ارزش فقط در داشتن تجهیزات تولید نیست. همچنین از نحوه مدیریت اطلاعات، هماهنگی هر مرحله و پاسخ به سؤالات فنی توسط تیم ناشی می شود. یک بررسی مفید تامین کننده باید بیشتر از عکس های کارخانه باشد. من می پرسم: 1. نقشه ها قبل از تولید چگونه بررسی می شوند؟ 2. اطلاعات مادی چگونه ثبت می شود؟ 3. کدام ابعاد بازرسی فرآیند را دریافت می کنند؟ 4. محصولات ناسازگار چگونه مورد استفاده قرار می گیرند؟ 5. آیا تامین کننده می تواند عکس های تولید یا سوابق بازرسی را ارائه دهد؟ 6. تغییرات پس از شروع تولید چگونه تایید می شوند؟ 7. برای حمل و نقل از راه دور از چه روش بسته بندی استفاده می شود؟ پاسخ ها می توانند به خریدار کمک کنند تا روش واقعی کار پشت محصول را درک کند. آنها همچنین مقایسه قیمت را متعادل تر می کنند. یک نقل قول پایین تر ممکن است سطح یکسانی از ارتباطات فرآیند یا پشتیبانی بازرسی را ارائه ندهد. از نظر من، فرآیند تولید شاندونگ هنگ یانگ زمانی برجسته می‌شود که مسیری عملی از تأیید سفارش تا تحویل را به خریداران ارائه می‌دهد. مشخصات واضح تولید را هدایت می کند. مراحل تولید متصل از ثبات پشتیبانی می کند. سوابق بازرسی شواهد مفیدی ارائه می دهد. ارتباط مستقیم به هر دو طرف کمک می کند تا با سردرگمی کمتری به مسائل پاسخ دهند. خریداران همچنان باید نقشه های محصول، نمونه ها، مشخصات و الزامات بازرسی را بر اساس پروژه خود بررسی کنند. هیچ تامین کننده ای را نباید تنها با عبارات کلی قضاوت کرد. یک تصمیم قابل اعتماد از تطبیق فرآیند تامین کننده با نیازهای واقعی محصول حاصل می شود.

بسیاری از مشکلات تولید از یک اشتباه بزرگ ناشی نمی شوند. آنها اغلب از تأخیرهای کوچک، دستورالعمل های کاری نامشخص، کیفیت مواد ناپایدار یا ماشین هایی که فقط پس از خرابی مورد توجه قرار می گیرند رشد می کنند. وقتی به کارخانه ای مانند شاندونگ هنگ یانگ نگاه می کنم، روی سیستم های روزانه پشت محصول تمرکز می کنم. یک خط تولید صاف به نحوه کار افراد، تجهیزات، مواد و داده ها با یکدیگر بستگی دارد. هفت روش زیر می تواند به تیم تولیدی کمک کند تا بازدهی را بهبود بخشد و کیفیت را تحت کنترل نگه دارد. ### 1. تبدیل نیازهای مشتری به داده های تولید واضح مشتری ممکن است قطعات قوی، ابعاد پایدار، سطوح تمیز یا تحویل قابل اعتماد را بخواهد. این درخواست ها باید به نقاط تولید قابل اندازه گیری تبدیل شوند. من جزئیاتی مانند: - ابعاد محصول - درجه مواد - سطح مورد نیاز - محدوده تحمل - روش بسته‌بندی - فرکانس بازرسی - مقدار تحویل یک نقاشی به تنهایی ممکن است به هر سوالی در طبقه مغازه پاسخ ندهد. اپراتورها همچنین به یادداشت های واضح در مورد ابعاد کلیدی، مواد تایید شده و نکاتی که نیاز به بازرسی دارند نیاز دارند. به عنوان مثال، اگر یک قطعه فلزی باید در مجموعه دیگری قرار گیرد، یک تغییر اندازه کوچک می تواند برای مشتری مشکل ایجاد کند. علامت گذاری آن بعد به عنوان یک نقطه کنترل کلیدی به اپراتور و بازرس کمک می کند تا روی بخشی که بیشترین اهمیت را دارد تمرکز کنند. ### 2. از فرآیند کنترل مواد پایدار استفاده کنید تغییرات مواد می تواند بر تولید تأثیر بگذارد حتی زمانی که تنظیمات دستگاه ثابت بماند. سختی فولاد، رطوبت در گلوله های پلاستیکی، عملیات سطحی و ضخامت مواد همگی ممکن است بر نتیجه تأثیر بگذارند. یک فرآیند کنترل مواد مفید شامل: - اطلاعات تامین کننده - شماره دسته - سوابق بازرسی ورودی - شرایط ذخیره سازی - وضعیت انتشار مواد - قابلیت ردیابی از مواد خام تا کالاهای نهایی من یک سیستم برچسب ساده را ترجیح می دهم که کارگران بتوانند بدون بررسی چندین فایل بفهمند. یک برچسب ممکن است نوع ماده، شماره دسته، وضعیت بازرسی و تاریخ ذخیره سازی را نشان دهد. زمانی که هر دسته هویت مشخصی داشته باشد، یک کارخانه می تواند بررسی های مکرر را کاهش دهد. اگر بعداً مشکل کیفیت ظاهر شد، تیم می‌تواند به جای بررسی هر سفارشی که در همان دوره انجام شده است، مطالب آسیب‌دیده را ردیابی کند. ### 3. ماشین‌ها را قبل از توقف نگهداری کنید. توقف برنامه‌ریزی نشده می‌تواند بر کل برنامه تولید تأثیر بگذارد. یک موتور خراب، ابزار فرسوده یا خط خنک کننده مسدود شده ممکن است چندین فرآیند را به تاخیر بیندازد. یک برنامه تعمیر و نگهداری عملی می تواند شامل موارد زیر باشد: - تمیز کردن روزانه - بررسی روغنکاری - بررسی وضعیت ابزار - ثبت دما - مشاهدات لرزش یا نویز - تعویض برنامه ریزی شده قطعات سایش اپراتور اغلب علائم اولیه را قبل از انجام یک تیم تعمیر و نگهداری می بیند. یک صدای عجیب، یک چرخه کندتر، یا تغییر در کیفیت سطح ممکن است به یک مشکل در حال توسعه اشاره کند. من یک چک لیست کوتاه با اقدامات واضح به اپراتورها می دهم. آنها باید بدانند که چه مسائلی می توانند از عهده آن برآیند و کدام مسائل نیاز به پشتیبانی تعمیر و نگهداری دارند. این رویکرد از دو مشکل رایج جلوگیری می کند: نادیده گرفتن یک هشدار کوچک و توقف ماشین برای یک مشکل جزئی که می تواند در طول یک استراحت برنامه ریزی شده کنترل شود. ### 4. کاهش حرکت در اطراف خط تولید وقتی ابزارها، مواد و اسناد دور از محل کار قرار می‌گیرند، افراد زمان خود را از دست می‌دهند. پیاده‌روی مکرر ممکن است بی‌ضرر به نظر برسد، اما در یک شیفت کامل انجام می‌شود. بررسی تولید می‌تواند ردیابی کند: - مسافتی که اپراتورها راه می‌روند - جایی که مواد منتظر می‌مانند - چند وقت یک‌بار ابزارها به اشتراک گذاشته می‌شوند - کدام اقلام چندین بار جابجا می‌شوند - جایی که قطعات تکمیل‌شده قرار می‌گیرند یک مثال رایج را می‌توان در بسیاری از کارگاه‌های مونتاژ مشاهده کرد. اپراتور ممکن است چندین بار در ساعت ایستگاه را ترک کند تا بست ها را جمع آوری کند یا دستورالعمل های کاغذی را بررسی کند. انتقال بست ها در یک سینی علامت گذاری شده و قرار دادن دستورالعمل در کنار ایستگاه کاری می تواند چرخه را بدون تغییر دستگاه کوتاه کند. هدف این نیست که کارگران سریعتر حرکت کنند. هدف حذف حرکت غیر ضروری از فرآیند است. ### 5. ساخت چک های کیفیت در هر مرحله یک بازرسی نهایی می تواند نقص ها را پیدا کند، اما نمی تواند تمام زمان ها و موادی که قبلاً استفاده شده را تعمیر کند. بررسی‌های کیفیت زمانی بهتر عمل می‌کنند که در چندین نقطه از فرآیند ظاهر شوند. یک طرح کنترل اولیه ممکن است شامل موارد زیر باشد: - بازرسی مواد ورودی - تایید قطعه اول - اندازه گیری در حین فرآیند - بررسی های بصری - بازرسی نهایی - تایید بسته بندی چک قطعه اول سزاوار توجه است. هنگامی که یک دسته جدید شروع می شود، تیم می تواند ابعاد، وضعیت سطح، تناسب مونتاژ و تنظیمات دستگاه را قبل از تولید مقادیر بیشتر تأیید کند. همچنین توصیه می کنم دلیل هر قسمت رد شده را نیز ثبت کنید. "نامشخص" اطلاعات کافی را به تیم تولید نمی دهد. رکوردی مانند "قطر سوراخ بالاتر از محدوده" یا "خراش سطح نزدیک لبه" به تیم کمک می کند منبع را شناسایی کرده و اقدام مناسب را انتخاب کند. ### 6. آموزش افراد با دستورالعمل های کوتاه و مبتنی بر شغل اسناد آموزشی طولانی همیشه در یک طبقه تولید شلوغ مفید نیستند. کارگران به دستورالعمل هایی نیاز دارند که با وظیفه ای که در پیش رو دارند مطابقت داشته باشد. یک دستورالعمل کاری واضح می‌تواند نشان دهد: - ترتیب عملکرد صحیح - نکات ایمنی - نقاط بازرسی کیفیت - تنظیمات ابزار - عکس‌های نتایج قابل قبول و غیرقابل قبول - اقدامی که باید در صورت ظاهر شدن مشکل انجام شود اپراتورهای جدید می‌توانند سریع‌تر یاد بگیرند زمانی که آموزش شامل نمایش، تمرین هدایت‌شده، و بررسی تایید کوتاه است. کارگران باتجربه نیز در صورت تغییر تنظیمات مواد، محصول یا ماشین از به روز رسانی ها بهره مند می شوند. من متوجه شده ام که نمونه های بصری اغلب بهتر از توضیحات طولانی عمل می کنند. عکسی که یک لبه قابل قبول را نشان می دهد و عکسی که یک لبه غیرقابل قبول را نشان می دهد می تواند سردرگمی را در طول بازرسی کاهش دهد. ### 7. داده‌های تولید را با هدف روشن مرور کنید داده‌ها تنها زمانی کمک می‌کنند که تیم بداند به چه سؤالی باید پاسخ دهد. یک جدول بزرگ پر از شکل ممکن است دلیل تاخیر را نشان ندهد. شاخص‌های تولید مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: - خروجی برنامه‌ریزی‌شده و خروجی واقعی - زمان از کار افتادن ماشین - مقدار مجدد کار - مقدار ضایعات - بازده پاس اول - زمان تغییر - تکمیل سفارش به‌موقع تیم می‌تواند یک مشکل را در یک زمان بررسی کند. اگر خروجی کاهش یابد، ممکن است علت از کار افتادن، انتظار مواد، کار طولانی راه‌اندازی، یا دوباره کاری مکرر باشد. تفکیک این علل به مدیران مبنای بهتری برای اقدام می دهد. به عنوان مثال، اگر یک خط خروجی کمتری را گزارش کند اما زمان خرابی ثابت بماند، تیم می‌تواند زمان چرخه، پرسنل، تامین مواد یا تأخیرهای بازرسی را بررسی کند. یک بررسی کوچک روزانه اغلب جهت مفیدتری نسبت به یک جلسه ماهانه بزرگ و بدون اقدام واضح ارائه می دهد. بهبود تولید مستلزم این نیست که همه فرآیندها به یکباره تغییر کنند. یک تیم می تواند با یک محصول، یک ایستگاه کاری یا یک نقص مکرر شروع کند. پس از اندازه گیری نتیجه، می تواند تصمیم بگیرد که آیا روش باید در جای دیگری استفاده شود یا خیر. از نظر من قوی ترین سیستم های تولید بر اساس شعار ساخته نمی شوند. آنها بر اساس دستورالعمل های واضح، مواد کنترل شده، ماشین های آماده، آموزش های عملی و سوابقی ساخته شده اند که مردم می توانند از آنها استفاده کنند. شاندونگ هنگ یانگ می‌تواند همین رویکرد را با پیوند دادن تجربه فروشگاهی با داده‌های تولید ساده اعمال کند. نتیجه بهتر معمولاً از حذف ضایعات گام به گام حاصل می شود: دستورالعمل های نامشخص کمتر، بررسی های مکرر کمتر، غافلگیری دستگاه کمتر، و نقص های کمتری که به مرحله بعدی منتقل می شوند. وقتی هر فرد بتواند ببیند چه کاری باید انجام دهد، چه چیزی را بررسی کند و چگونه یک مشکل را گزارش کند، مدیریت تولید آسان‌تر و بهبود آن آسان‌تر می‌شود. با ما در Miao Zhipan تماس بگیرید: info@ihygeo.com/WhatsApp +8613053439819.

سازمان بین المللی استاندارد سازی 2015 سیستم های مدیریت کیفیت مبانی و واژگان انجمن آمریکایی کیفیت 2022 بازرسی در فرآیند و کنترل کیفیت تولید 2023 قابلیت ردیابی مواد در تولید صنعتی مرکز تجارت بین المللی 2020 ارزیابی تامین کننده و مدیریت فرآیند تولید